檢查發現沖壓件撕裂歪斜，由于沖壓成型和生產工藝條件不同，各斷裂部位的比例也不同。根據現場實際情況，通過對沖壓件撕裂位置、斷口形貌和擠壓損傷程度的檢查，認為沖壓件撕裂歪斜現象的原因是多方面的。
　　沖壓過程中工藝參數的設置可能不合理，通常要求陰模、壓芯和兩者的零件須緊密貼合在一起，以在機床的滑塊向下滑動形成時擠壓金屬板塑性變形。然而，由于沖壓件質量不穩定的缺陷，機床壓力在生產過程中處于不平衡的壓力跳躍狀態。
　　沖壓件加工中翻邊成形模具的設計缺陷也可能導致模具結構條件下成形行程大、沖壓面積小。這說明設計者在設計初始模具時，只考慮了壓面小的特點，而忽略了壓芯成形的導向和滑動行程。
　　或者可能與模具加工的零件和圖紙設計之間的誤差有關。在形成沖壓件之前，通過壓芯上平面上的定位銷和孔進行定位。這就要求壓芯在零件成形過程中須保證穩定、可靠和正確的導向和滑動。否則，零件在成型過程中會變得不穩定，從而導致壓芯和凹模壁碰撞擠壓，導致零件產生拉應力。當超過材料的強度時，零件會不正確地撕裂和歪斜
　　另外，如果在模具結構中考慮其他因素，不使用特殊的導向滑板進行導向，而是采用加工型材的相互導向結構，這種結構的缺點是間隙太大，無法調整，導致沖壓件撕裂和歪斜的不良現象。

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